Reliability Centered Maintenance (RCM) atau dalam bahasa Indonesia diterjemahkan sebagai "Pemeliharaan Berpusat pada Keandalan." Ini merupakan suatu pendekatan sistematis terhadap perencanaan pemeliharaan dan pengambilan keputusan yang bertujuan untuk memastikan keandalan dan kinerja dari suatu aset fisik. Awalnya dikembangkan di industri penerbangan, RCM sejak itu telah diterapkan di berbagai industri seperti manufaktur, energi, layanan kesehatan, dan transportasi.
Tujuan utama dari RCM adalah :
1. Equipment Criticality Analysis (Identifikasi Aset Kritis)
RCM membantu organisasi dalam mengidentifikasi aset yang paling kritis yang secara signifikan memengaruhi kinerja dan kesuksesan operasi secara keseluruhan.
2. Failure Mode Analysis (Pemahaman Modus Gagal)
RCM melibatkan analisis mendalam terhadap potensi modus kegagalan untuk setiap aset kritis yang diidentifikasi. Analisis ini mencakup pemahaman tentang bagaimana aset dapat gagal, penyebab kegagalan, dan konsekuensi dari kegagalan tersebut.
3. Failure Defense Task / Strategy Maintenace Priority (Prioritas Strategi Pemeliharaan)
Berdasarkan analisis modus kegagalan, RCM membantu memprioritaskan strategi maintenance. Ini membedakan antara corrective maintenace, preventive maintenance, predictive maintenance, dan task lain yang masih memiliki korelasi terhadap pada keandalan (reliability).
4. Optimalkan Interval Pemeliharaan
RCM bertujuan untuk mengoptimalkan interval di mana tugas pemeliharaan dilakukan. Ini melibatkan penentuan jadwal yang paling efektif dan efisien untuk kegiatan pemeliharaan guna memaksimalkan keandalan aset sambil meminimalkan pemeliharaan yang tidak perlu. Contoh kongkretnya dulu sebelum RCM dilaksanakan segala jenis maintenance hanya dilakukan secara run to fail karena takut tiba-tiba produksi berhenti maka dilakukanlah preventive maintenance. Dari preventive maintenance kita tidak pernah tahu apakah lifetime dari equipment sudah dekat atau masih lama. Jika masih lama dan sudah di-maintenance berati jadwal PM masih belum optimal.
5. Efektivitas Biaya
RCM membantu organisasi membuat keputusan yang efektif dari segi biaya terkait pemeliharaan. Dengan memfokuskan pada aset kritis dan menyesuaikan kegiatan pemeliharaan dengan modus kegagalan tertentu, sumber daya dapat dialokasikan dengan lebih efisien. Efisien dalam hal ini logistic tidak perlu menyediakan spare part yang terlalu banyak karena equipment sudah dipilah-pilah tentang strategi maintenance-nya. Dan tidak semua equipment adalah critical.
Sebelum membahas tentang alur proses RCM, diawali dengan alur proses pembangunan sebuah plant sampai dengan penutupan plant. Sehingga kita bisa mengamati di setiap proses tersebut RCM bisa dimasukan ke dalam bagian mana saja.
Proses plant dibangun sampai dengan penutupan terdiri atas :
1. Design
2. Installation and Commisioning
3. Operation
4. Maintenance
5. Disposal
Pekerjaan RCM disepanjang plant mulai dibangun sampai dengan penutupan terdiri atas :
1. Sepanjang proses design, Installation and Commisioning, Operation, Maintenance, & disposal
- RAM Study (Reliability, Availability, and Maintainability).
Output : Optimisasi Plant Design
2. Sepanjang proses design, Installation and Commisioning, & Operation
- Equipment Configuration
Output : Equipment Hirarki
3. Sepanjang proses Installation and Commisioning, Operation, & Maintenance
- Criticality Analysis.
Output : Criticality Asset List
4. Sepanjang proses Installation and Commisioning, Operation, & Maintenance
- FMEA / FMECA.
Output :
- Standard Maintenance Plan
- Condition Monitoring Plan
- Standard Operation Procedure
- Critical Spare Parts in Inventory
5. Sepanjang proses Operation, Maintenance, & disposal
- RIBM / Risk Priority Number.
Output : Risk Prioritization
6. Sepanjang proses Maintenance & disposal
- Aging Asset Management.
Output : Disposal Plan
Tidak ada komentar:
Posting Komentar